塑件的成型零件设计和模具装配图设计塑件的成型零件设计和模具装配图设计 摘 要 注射模具是生产各种工业产品的重要工艺设备。是现代生产制造业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制作技术已成为衡量一个国家生产制造技术先进与否的关键。 本设计基于AUTO CAD 软件，实现对塑件的成型零件设计和模具装配图设计。通过对塑件的工艺、材料分析、选用适当的注塑机，并拟定合理的注射成型工艺方案。在模具设计中，采用一模一腔的布局，二板式的模架结构。并通过对分型面、浇注系统、成型零部件、顶出脱模机构、冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标注件，完成对塑件的一整...

  塑件的成型零件设计和模具装配图设计 摘 要 注射模具是生产各种工业产品的重要工艺设备。是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制作技术慢慢的变成了衡量一个国家生产制造技术先进与否的关键。 本设计基于AUTO CAD 软件，实现对塑件的成型零件设计和模具装配图设计。通过对塑件的工艺、材料分析、选用适当的注塑机，并拟定合理的注射成型工艺

  。在模具设计中，采用一模一腔的布局，二板式的模架结构。并通过对分型面、浇注系统、成型零部件、顶出脱模机构、冷却系统的设计，选用适合的

  模架及标注件，完成对塑件的一整套的模具设计的具体方案。 另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，对注射成型的过程进行模拟分析，帮助分析潜在问

  明，该设计在保证产品质量、减少相关成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。 根据该鱼缸主支架塑件的精度及外观品质要求，对塑件外形结构特点做多元化的分析，设计了模具的结构及形式。采用梯形槽侧向分型机构，利用带有弹簧的摆钩拉动型芯上的销钉实现侧向抽芯。 该塑件对内表面尺寸精度要求比较高，对外表面尺寸要求较低，但由于其工作性能特点，要求外观品质要良好，并要求产品有良好的抗冲击强度、任性。考虑塑件特点选用材料为增强型ABS塑料成型，内表面精度4级，外表面精度8级。 关键词:模具结构;注塑模;开模机构 i Main stent injection mold design Abstract Production of injection molds is an important industrial process equipment. Modern manufacturing industry is the core, in most countries, injection mold design and production technology has become a country of advanced manufacturing technology is the key. The design is based on AUTO CAD software, to achieve the molding of plastic parts design and mold parts assembly design. Through the process of plastic parts, materials analysis, selection of appropriate injection molding machine, and to develop a reasonable program of the injection molding process. In the mold design, the use of a mold cavity of the layout of a second mold plate structure. And through the surface, gating system, molding parts, the top of Demoulding agencies, the cooling system design, selection of appropriate standards and marked pieces of mold, plastic parts to complete the full set of mold design. Furthermore, in order to be qualified Plastic products, in the mold before the injection molding process simulation to help analyze potential problems and optimize the mold structure, and process parameters in order to modify the production of timely and mold design. Analysis results show that the design to ensure product quality, reduce costs, reduce labor intensity and so on, have a great advantage. According to the main tank bracket precision plastic parts and the appearance of quality requirements, shape the structure of plastic parts on the characteristics of the analysis, design of the structure of the mold. Trough the use of trapezoidal type lateral institutions, the use of the pendulum with a spring hook pull the pin on the achievement of core-core-pulling side. Internal surface of the plastic parts require high dimensional accuracy, requiring a lower level of the external surface of the size, but because of its performance characteristics, the quality of the requirements to look good and require good impact strength, self-willed. Considering the characteristics of plastic parts for the enhanced selection of material ABS plastic molding, the inner surface of the accuracy of four, the accuracy of the outer surface 8. Key words: mold structure; injection mold; open mode institutions ii 目录 引 言 ............................................................... 1 1 塑料简介 ............................................................. 2 1.1塑料简介 ........................................................ 2 1.2 塑料注塑成型 .................................................... 2 2塑料材料分析 .......................................................... 3 2.1塑料材料(ABS)的基本特性 ......................................... 3 2.2塑料材料(ABS)的成型性 ........................................... 3 2.3塑件材料成型

  ................................................ 4 3.塑件的工艺分析 ....................................................... 5 3.1塑件的结构设计 .................................................. 6 3.1.1 脱模斜度 .................................................. 6 3.1.2塑件壁厚 ................................................... 6 3.1.3孔 ......................................................... 6 3.2塑件尺寸及精度 .................................................. 7 3.3塑件表面粗糙度 .................................................. 7 3.4 塑件的体积和质量 ................................................ 7 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 ............................... 8 4.1 注射成型工艺过程分析 ............................................ 8 4.2浇口种类确定 .................................................... 8 4.4 注射机的选择和校核 .............................................. 9 4.4.1注射机的选用原则 ........................................... 9 4.4.2 注射量的校核 ............................................ 10 4.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 ................... 10 4.4.4模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 ...................... 11 5 注射模具结构设 ...................................................... 12 5.1 分型面的设计 ................................................... 12 5.2型腔布局 ....................................................... 13 5.3 浇注系统的设计 ................................................. 13 5.3.1 浇注系统组成 ............................................. 14 5.3.2 确定浇注系统的原则 ....................................... 14 5.3.3主流道的设计 .............................................. 14 5.3.4 分流道设计 ............................................... 15 5.3.5 浇口位置设计 ............................................. 16 5.3.6 冷料穴的设计 ............................................. 16 5.4 注射模成型零部件设计 ........................................... 17 5.4.1 成型零部件结构设计 ....................................... 17 5.4.2 成型零部件工作尺寸计算 ................................... 18 5.4.3 合模导向机构的设计 ....................................... 19 5.6.2 脱模机构类型选择 ......................................... 20 5.6.3 推杆机构具体设计 ......................................... 20 5.6.4 脱模动作原理 ............................................. 20 5.8 模架及标准件的选用 ............................................. 21 iii 5.8.1 模架的选用 .............................................. 21 5.8.2标注件的选用 .............................................. 22 6模具材料选用 ......................................................... 22 6.1成型零件材料选用 ............................................... 22 注射模具钢种 ................................................... 23 6.2 7 试模与修模 ......................................................... 23 7.1试模 ........................................................... 23 总 结 ................................................................ 25 致 谢 ................................................................ 25 参考文献 .............................................................. 26 iv 引 言 随着中国当前的经济发展形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蒸蒸日上;而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的格外的重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接:“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中主体地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早 策要点的决定》中，就把模具技术的发在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政 展作为机械行业的第一个任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例慢慢的变大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构(成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统)有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 1 1 塑料简介 1.1塑料简介 广义的塑料定义指具有塑性行为的材料，所谓塑性是指受外界的力的作用时，发生形变，外力取消后，仍能保持受力时的状态。塑料的弹性模量介于橡胶和纤维之间，受力能发生一定形变。软塑料接近橡胶，硬塑料接近纤维。 狭义的塑料定义是指以树脂(或在工艺流程中用单体直接聚合)为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在工艺流程中能流动成型的材料。 塑料为合成的高分子化合物，可以自由改变形体样式。塑料是利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的，它的主要成分是合成树脂。 1.2 塑料注塑成型 “塑料注塑成型 是一周期性的塑料注塑加工方法 它是把已软化的塑料(通常用加热来软化塑料)注射进一模具里，待塑料在模腔内经冷却定型后，再被推出模具外。在塑胶工业上，塑料注塑成型是一极其普遍的施工方法，其在世界性塑料总用量上仅次于挤压成型，用量十分庞大，在应用于热塑性塑料成型上犹为重要. 上述名称包括利用 “塑料注塑成型 所必需的，所有生产设备，例如塑料注塑机，颜料混合输送器，塑件破碎机等。塑料注塑机只是生产过程的其中一员，它必需配合其他成员来构成一套完备的系统，以便进行所需要的、快捷的及有效率的生产，为了达到此目的，注塑机的控制往往是由机上的微型电脑来负责，而各微型电脑亦互相连络;更进一步是利用电脑系统来控制及监察各注塑成型机组。为了有效率地 管理整个塑料注塑成型车间或工厂，电脑网络的应用，是很重要的一环。它是把各个别的电脑及工作站用电脑网络联结起来成为一个电脑系统以处理日常的生产事宜，由各种物料定购以至成品发放等等。 必须知道塑料注塑成型是一种基于重复机械生产周期的大量生产方法。假若不能精确地重复每一生产周期，成品的品质便会偏离特定的要求。罘所周知，生产的目标是在有需求时以特定的成本在特定的时间内完成生产所需要的数量及合乎品质标准的零件或产品。 在塑料注塑过程中，被加热软化的塑料(简称熔料)从注塑机的射料缸压注到紧紧合拢的上下或左右两边的模具里，为了获得足够的模腔填充速度(熔料注射速度)， 2 是需要很高的注射压力的;这在某种程度上预示着需要的模具合拢压力锁查压力，也是相应地很高的。 当模腔刚刚被熔料填满后，为了消除或减少成品收缩现象更多的熔料是需要继续压注到模腔内的。为了尽最大可能避免模腔满溢现象，在此时能转换用一较低的注射压力(简称二次压力或枕压)。其后模腔内的熔料在合适此熔料的模具操作温度下冷却定型成为模腔的形状，对于热塑性塑料，合适的模具操作温度较低，对于热固性塑料则较高。当熔料在模腔内经冷却定型后 ( 此冷却定型时间占全个生产周期最大部 份 )模具两边便会打开而注件被推出( 或顶出 )脱离模具，生产的全部过程到此会重复不断，此注塑成型工艺被广泛地应用于热塑性塑料上;实际上所有各种热塑性塑料都可以用注塑成型方法来来加工。在使用这一些塑料上，模具的操作温度都低于熔料，使其可以在模腔内冷却定型，稍作更改注塑成型方法亦可应用于热固性塑料，此时模具操作温度将高于熔料温度以使热固性熔料定型，注塑机的射料缸操作，温度亦较模具的温度为低。 2塑料材料分析 2.1塑料材料(ABS)的基本特性 ABS树脂塑料，是一种工程塑料。近年来大范围的应用于电视机、计算器等产品以及国民经济许多领域。ABS塑料是丙烯睛、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物。由于 ABS塑料是三元共聚物，因此兼有三种组元的共同特性，丙烯睛能使共聚物耐非物理性腐蚀和具有一定的表面硬度;丁二烯能使聚合物具有橡胶状韧性;苯乙烯可使聚合物具有易加工成形的特性。ABS塑料有各种颜色，制品具备光泽的外表，吸水率低，在一定温度范围内拥有非常良好的抗冲击强度和表面硬度，有较好的尺寸稳定性。大多数ABS树脂在,40?温度下仍有相当的抗冲击强度，表现出韧性，其制品的使用温度范围在,40~60?，ABS塑料的分子量高，物理性能好，易加工成型，印刷适性较好。 2.2塑料材料(ABS)的成型性 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为

  270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或改变入水 3 位等方法。 4.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 2.3塑件材料成型方法 1.压缩模塑。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。 压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成: 预压:为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。 预热:为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。 模压:在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。 压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类;溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。 压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。 2.层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。 层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。 层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。 3.冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。 4.传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不一样有工种形式: ? 活板式;? 罐式;? 柱塞式。 传递模塑对塑料的要求是:在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达 4 到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。 传递模塑具有以下优点:? 制品废边少，可减少后加工量;? 能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确;? 制品性能均匀，尺寸准确，质量高;? 模具的磨损较小。缺点是:? 模具的制造成本较压缩模高;? 塑料损耗大;? 纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性;? 围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。 5.低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。 低压成型方法用来制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。 低压成型包括袋压法、喷射法。 3.塑件的工艺分析 在模具设计之前需要对塑件的工艺性和形状结构,尺寸大小,精度等级和表面要进行仔细研究和分析,只有这样才可以恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度. 该塑件为支架鱼缸,外形轮廓不规则,内表面精度要求比较高,外表面尺寸要求较低,由于其工作性能的特点,要求外观品质较好,有较高的抗冲击强度,韧性.考虑塑件特点材料选用增强型ABS塑料成型,内表面精度4级外表面精度6级. 该塑件结构并不复杂,只是几何形状不规则,外轮廓线由圆弧和直线组成. 图为支架外壳平面图 5 图3.1 支架外壳平面图 3.1塑件的结构设计 3.1.1 脱模斜度 由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此会在脱模过程中紧紧抱住模具型芯或型腔中突出的部分。为便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅使制品尺寸有误，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取为0.5?~1.5?。塑件材料ABS的型腔脱模斜度为35′~1?30′，型芯脱模斜度为30′~1?。 3.1.2塑件壁厚 塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时一定要考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有很重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原料以及生产效率和成本紧密关联。一般在满足使用上的要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大会使原材料消耗增大，生产所带来的成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚一致，以免出现不均匀收缩的成型缺陷。壁厚一般在1~4mm，最常用的数值为2~3mm。该件壁厚均匀，周边和底部厚度均为2mm。壳内凸出部件的壁厚为1mm。 3.1.3孔 塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，均能用一定的型芯成型。但当空太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度加大，生产所带来的成本提高，因此在塑件上设计孔时，因尽量选用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在空成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔到塑件边缘的距离一般都大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。本设计中孔都在侧面或边缘，能采用型芯直接加工成型。 6 3.2塑件尺寸及精度 塑料制品外观尺寸的大小主要根据塑料品种的流动性和注射机规格，在一定得设备和工艺条件下流动性能好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反之成型出的制品尺寸就比较小。从节约能源和材料的方面出发，只要能满足制品的要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外观尺寸玲珑小巧些。该塑件材料为ABS，流动性较好，适用于不一样的尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件的要求前提下尽量把塑件的尺寸精度设计的低一些。由于塑件与金属材料的差异很大，所以不能按照金属零件的等级确定精度等级。根据我们国家目前的成型水平，塑件尺寸公差可以借鉴文献[2]表3-2的尺寸与公差(SJ1372-1978)的塑料制件公差数值标准来确定。根据文献[2]，选用一般精度等级，ABS的精度等级一般为4级，可以再文献中查到相应的公差值。 3.3塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点保证外，主要取决模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra0.02~1.25μm之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra0.01~0.63μm。模具在使用的过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度持续不断的增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件内部需要的表面粗糙度比外部要高许多，为0.4μm，内部为0.8μm。支架外部主体部分区域粗糙度加大，主要是为增加摩擦力使装配牢固和方便。 3.4 塑件的体积和质量 ABS的密度为1.05g/cm?，该塑件的外部最大外直径尺寸为56mm，最大内直径尺寸为42mm，突出四个支架部分外直径16mm内径12mm，即能得出该塑件制品的体积为146.6cm?，质量为153.9克。 7 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 4.1 注射成型工艺过程分析 根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为: 第一步:为使注塑过程顺利和保证产品质量，应对所有的设备和塑料做好以下准备工作。 (1)、成型前对原材料的预处理 根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并 测试其耐热性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥，ABS 材料易吸水，成型加工前应进行干燥处理。一般制品干燥温度为80~85?，时间 2~4小时;对特别的条件的制品的干燥温度为70~80?，时间为8~18小时。 (2)、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面的一种助剂。 4.2浇口种类确定 浇口位置应尽可能地选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理;浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短;浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽可能的避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出。其浇口尺寸:L取1.5(0.8-1.8mm)，b取3mm(0.6-6.4mm),t取1mm(0.5-2.0mm),浇口各部分尺寸取的是经验值 (2)浇口套设计见下图: 8 图4.1 浇口套 4.3 型腔数目的确定 确定模腔数量要求: (1)按塑件经济确定型腔数 (2)按注射机的最大注射量确定型腔数 (3)按注射机额定锁模力确定型腔数 (4)按制品精度要求确定型腔数 本设计中采用轮辐式浇口，根据以上的要求，同时此零件为小批量生产，而且还在精度要求上较低，所以模具设计采用一模一腔，来加工生产。 4.4 注射机的选择和校核 4.4.1注射机的选用原则 (1)计算塑件及浇道的总容量应小于注射机的额定容量的0.8倍 (2)模具成型时需用的注射压力小于所选用注射机的最大压力。 (3)模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力。 (4)模具的闭模高度应在注射机的最大，最小闭合高度之间。 (5)模具脱模取出塑件所需的距离应小于注射机的开模的行程 (6)模具的外观尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板相适应，即模具最大外观尺寸安装时应不受拉杆间距地影响，模具安装时用的定位环应与机床地位孔直径相配合;模具的模板各安装孔应与注射机固定模板的安装孔相对应、机床喷嘴孔径和球面半径应与模具进料孔相对应，注射机的开模行程应满足脱件要求。 塑件外观尺寸及投影面积，选择标准模架，根据标准模架选择相应的注射机规。据文献[9](P100)可取注射压力机型号:XS-ZY-250，注射方式为螺杆式，其性能参数为: 额定注射量(cm?或g) 250cm? 螺杆直径(mm) 50 注射压力(Mpa) 130 注射行程(mm) 160 注射时间(s) 2.0 锁模力(KN) 1800 合模方式: 液压-机械式 最大成型面积(cm?) 500 9 模具厚度(mm) 最大350最小200 模板行程(mm) 500 喷嘴:球半径(mm) 12 孔半径(mm) 2 中心孔半径(mm) 25 4.4.2 注射量的校核 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为: nm，m?80%m 12 式中 n-型腔数量 m-单个塑件的体积(cm?) 1 m-浇注系统所需塑料的体积(cm?) 2 mm本设计中:n=1 =146.6cm? =7.3cm? m=200cm? 12 nm，m=1x146.6+7.3=153.9

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